ブレーキパイプの腐食・破裂

対象NHTSAの調査は融雪剤を使う州のMY1999-2003 GMC/K ピックアップおよびSUVを対象とした。

Products: 1999-2003 GM C/K pickup trucks and SUVs in Salt Belt states— [1] resume p.1

対象GMT800プラットフォームはMY1999-2007 Silverado、Sierra 1500/2500/3500シリーズピックアップ、MY2000-2006 Suburban、Tahoe、Yukon、MY2002-2006 EscaladeおよびAvalancheを含む。

The GMT800 platform includes the following vehicles: 1999-2007 Chevrolet Silverado and GMC Sierra 1500, 2500 and 3500 series pick-up trucks; 2000-2006 Chevrolet Suburban, Chevrolet Tahoe and GMC Yukon sport utility vehicles; and 2002-2006 Cadillac Escalade and Chevrolet Avalanche sport-utility vehicles.— [1] resume p.1

放置すると腐食したブレーキパイプはブレーキ操作時に破裂する可能性があり、ブレーキ効力が低下する。

Brake line corrosion may result in rupture during brake application, resulting in reduced brake effectiveness.— [1] resume p.1

原因・仕組みパイプの鋼銅構造は環境に露出した場合、ガルバニック腐食に対し脆弱である。

The steel-copper construction is vulnerable to galvanic corrosion if exposed to the environment.— [2] closing report p.4

原因・仕組みNHTSAはパイプアッセンブリーのほぼ全体に過度な腐食を伴う故障が発生しており、融雪剤を使う州での被膜材の予想された摩耗と環境条件に基づいていると判断した。

The investigation found that vehicles experiencing brake pipe corrosion failures were likely to have general patterns of excessive corrosion on the majority of the brake pipe assembly and appear to be occurring due to expected wear out for the brake pipe coating material used in the subject vehicles and the environmental conditions in severe corrosion states.— [1] resume p.2

対象8年未満の使用期間の車両については全ての地域で苦情件数は最小限であった。

For vehicles with less than 8 years of service, the complaint rates were minimal for all regions.— [1] resume p.2

対象融雪剤を使う州では、対象のピックアップとユーティリティ車の苦情の割合は、使用7年で千台あたり0.1件未満、12年目を過ぎると千台あたり1.0件を超える。

The complaint rates in the salt states go from less than 0.1 incident per thousand vehicles (IPTV) at 7 years in service to over 1.0 IPTV after the 12th year of service for the subject pickup trucks and utility vehicles.— [1] resume p.2

症状流体液面センサーまたは差圧スイッチは低液面または2つの回路間の圧力差で赤いBRAKE警告灯を点灯させる。

Depending on the model and model year, the subject vehicles are equipped with a master cylinder reservoir fluid level sensor or a differential pressure switch that will illuminate the red BRAKE telltale in the instrument cluster when they are activated by a low fluid level or a pressure differential between the primary and secondary circuits.— [2] closing report p.3

放置すると最悪の場合はフロント回路の故障（リア単独ブレーキ）が軽積載車両で発生する。

The worst case condition for each vehicle is front circuit failure (rear only braking) with light vehicle load.— [2] closing report

修理GMはいずれかのパイプが漏れまたは交換が必要な程度に腐食している場合、パイプ全セットの交換を推奨する。

GM recommends replacing the entire set of pipes whenever any pipe is leaking or exhibits corrosion severe enough to require replacement.— [2] closing report p.10

修理2013年6月28日、GMはMY1999-2007 GMT800ピックアップおよびユーティリティ車両のブレーキパイプ整備用として66個の新しい部品番号を発表した。

On June 28, 2013, GM released 66 new part numbers for servicing brake pipes in 1999 through 2007 GMT800 pickup trucks and utility vehicles.— [2] closing report p.10

注意整備記録の分析から、消費者は多くの場合故障した回路のみの修理を選択していることが示される。

Analysis of repair records submitted with some complaints indicates that consumers often elect to repair only the failed circuit.— [2] closing report p.10

注意当時、安全上の欠陥は認識されなかった。

A safety-related defect has not been identified at this time.— [1] resume p.2

原因・仕組みGMはMY2007で発表されたGMT900シリーズ車両でNyGalコーティングシステムに変更した。

General Motors changed to a NyGal coating system in the GMT900 series vehicles, which were launched in MY 2007.— [2] closing report p.4

対象ODI は、MY 1999〜2003 の Chevrolet・GMC C/K シリーズのピックアップと sport utility vehicle について110件のオーナー苦情を受けている。うち3件は MY 2003 の 2500 シリーズ heavy-duty ピックアップ。

ODI has received 110 owner complaints for MY 1999 through 2003 Chevrolet and GMC C/K series pickup trucks and sport utility vehicles, including 3 involving MY 2003 2500 series heavy-duty pickup trucks.— [3]

症状苦情の内容は、腐食によるブレーキラインの破裂で制動力が失われたというもの。うち37件はディーラーの点検でブレーキラインの故障が確認されている。

The complaints allege the loss of braking effectiveness due to brake line rupture because of corrosion. In 37 of these complaints, the brake line failure was confirmed by a dealer inspection.— [3]

対象ODIとGMの分析では、苦情の85%は冬季に道路へ塩をまく州で主に使われた車両で起きていた。

ODI's and GM's analysis indicates that 85 percent of the complaints occurred on vehicles used primarily in States that use salt on the roads during Winter months— [3]

症状苦情の約25%では、ブレーキパイプの故障がブレーキ警告灯の点灯なしに突然起き、停止距離が伸びたとされている。

In approximately 25 percent of the complaints, the brake pipe failure has allegedly occurred suddenly, with no warning to the driver (i.e., no brake warning light), and resulted in extended stopping distances.— [4]

放置するとGMの説明：ブレーキ系統は前後分割式で、ブレーキパイプが突然破損しても、残った系統の液圧で停止できる。

(1) the brake system of the subject vehicles is split front/rear and should a brake pipe suddenly fail for any reason, the affected vehicle would be capable of stopping with the pressure supplied by the remaining circuit— [4]

対象対象車のブレーキパイプの取り回しは66通りあるが、GMT800の全車が同じ基本構成を共有している。

There are 66 different brake pipe routing configurations used in the subject vehicles, but all GMT800 vehicles share the same basic brake pipe configuration as shown in Figure A3 in the Appendix.— [4]

原因・仕組みABSモジュレーターは運転席下、左フレームレールの内側にある。前後2系統のパイプがマスターシリンダーからモジュレーターへ入り、モジュレーターからは3本が出る（2本は前方の左右フロントキャリパーへ、1本は左フレームに沿って後方へ）。

The ABS modulator is located on the in-board side of the left frame rail beneath the driver’s seating position. The pipes for the primary (front) and secondary (rear) circuits run from the master cylinder to the front face of the modulator and 3 pipes run from the upper front face of the modulator to the brakes, 2 routed forward to the left and right front brake calipers and 1 routed rearward along the left frame (Figure 3).— [4]

原因・仕組みブレーキパイプは、TI Automotive製の銅ろう付け二重巻き鋼管（Bundy tube）。

The brake pipes used in the subject vehicles are copper brazed, double-wall steel tubes (Bundy tubes) supplied by TI Automotive.— [4]

原因・仕組みパイプの防食はAlGalコーティング：内側が溶融めっきの犠牲防食層（亜鉛95%・アルミ5%のGalfan）、外側がアルミリッチ塗料のバリア層。

The subject brake pipes use an AlGal coating for protection against corrosion and abrasion. The AlGal coating system consists of a hot-dipped alloy inner sacrificial layer (95% zinc and 5% aluminum Galfan coating) and an aluminum rich paint outer barrier layer (Figure 5).— [4]

原因・仕組みODIの見解：外側バリア層に使うコーティング方式が、パイプの耐食性を左右する最も大きな設計要因とみられる。

The coating system used for the outer barrier layer appears to be the most significant design factor affecting the corrosion resistance of the brake pipes.— [4]

原因・仕組み後のNyGal方式の樹脂（ナイロン）外層は大幅に（50x）厚く、タイヤが跳ね上げる石などによる傷に対して、AlGalのアルミ塗料より強いバリアになる。

The plastic coating is substantially (50x) thicker and provides a stronger barrier against damage from exposure to tire kick-up (e.g., stone pecking) than the aluminum paint used in the AlGal coating.— [4]

対象各社は新プラットフォームまたはブレーキラインの新規リリースの際に樹脂コートへ切り替えた。ODIは例として、GMのMY05のリアブレーキライン変更（リアディスクからリアドラムへの変更に伴うもの）を挙げている。

Each company implemented the changeovers to plastic coated lines with either a new platform launch or a new brake line release (e.g., GM’s rear brake line change in MY05 to accommodate change from rear disc to rear drum brakes).— [4]

原因・仕組み部分失陥を検知してBRAKE警告灯が点灯している間、リアのABS制御は安定性より制動性能を優先する強めのロジックに切り替わる。

When the system detects a partial system failure (i.e., the BRAKE telltale is illuminated), the ABS algorithm for the rear brakes changes to a more aggressive control logic prioritizing stopping performance over stability.— [4]

放置するとODIに報告された故障の大半は、使用開始から10年を超えた車両で起きている。

Most of the failures reported to ODI occurred in vehicles with more than 10 years in service.— [4]

点検方法NHTSAとGMの車両点検では、うろこ状・剥離状の腐食は肉厚減少の始まりを示すものとして下から2番目の評価（2）、漏れまたは修理・交換済みのパイプがある車両は最低の評価（1）とされた。

Vehicles with no visible brake pipe corrosion were given the highest ranking (10) and vehicles with at least one brake pipe leaking or previously repaired/replaced were given the lowest ranking (1). Vehicles with scaling/flaking corrosion indicating onset of metal loss were given the second lowest ranking (2).— [4]

点検方法GMの指摘：剥離状の腐食が進んだパイプは、車両から外して腐食を落とし、切断して残りの肉厚を見なければ、残寿命を含めた評価はできない。

As noted by GM, brake pipes with excessive flaking corrosion can only be fully evaluated, including estimations of remaining service life, by removing them from the vehicle, cleaning the corrosion from the pipes and sectioning the pipes to assess remaining wall thickness.— [4]

点検方法点検では、腐食が目視で特にひどい特定の箇所は見つからず、車両間に共通するパターンもなかった。

The inspections did not identify any specific locations where corrosion was visually more severe in any of the inspected vehicles nor were any patterns evident between vehicles.— [4]

点検方法故障車両の整備記録からも、修理箇所は特定の位置や特定のパイプに限られていない。

In addition, analysis of incident vehicle service records also indicates that repairs are not isolated to a specific location or brake pipe.— [4]

原因・仕組み故障車両の腐食は、パイプ全体の大部分と車体下回りのほかの部品にも及ぶ全面的な腐食で、取り回しや固定の問題を示す局所的な腐食ではなかった。

The corrosion observed in incident vehicles was general corrosion affecting most of the pipe assembly, as well as other underbody components on the vehicle, and not localized corrosion indicative of a design or manufacturing problem in the routing or retention of the pipes.— [4]

注意対象車と比較車（Ford・Chrysler）の点検結果はメーカー間で同様で、ブレーキパイプの修理歴と重度の剥離状腐食には車齢が大きく関係していた。

The inspections found similar results for each manufacturer, with vehicle age a significant factor in the likelihood of having a prior brake pipe repair and for exhibiting severe flaking corrosion of some section of brake pipes.— [4]

注意AlGalコーティングは1990年代後半のフルサイズのピックアップ・ユーティリティで業界で最も一般的だった。点検と調査のデータでは、車齢で補正すると、対象車とAlGalコートのパイプを使う比較車の間に有意な差はなかった。

The coating was the most common in industry for full-size pickups and utilities when the subject vehicles were design and launched in the late 1990’s and analysis of inspection and survey data did not indicate a significant difference between the subject and peer vehicles using AlGal coated brake pipes in the likelihood of finding prior brake pipe repair or significant brake pipe corrosion adjusted for vehicle age.— [4]

対象米国で販売されたMY1999-2007のGMT800約10.4 million台について、ODIはブレーキパイプの腐食故障の苦情3,645件（うち衝突の申し立て107件）を確認した。

ODI reviewed design, testing and field data regarding the approximately 10.4 million MY 1999 through 2007 GMT800 vehicles sold in the United States. The analysis identified 3,645 complaints of brake pipe corrosion failures in these vehicles, including 107 alleging crashes.— [4]

対象ODIの分析では、ボディタイプ・ブレーキパイプの構成・生産時期の違いによる故障率の有意な差は見つからなかった。

No significant differences in failure rates between body types, brake pipe configurations or build range were identified in ODI’s analysis.— [4]

対象塩害州のうち、車検制度のない州（Connecticut、Maryland、New Jersey）が最も高い率だった。ODIは、定期点検がブレーキパイプ故障のリスク低減にある程度役立つ可能性を示すとしている。

The states without inspection programs (Connecticut, Maryland and New Jersey) had the highest rates, indicating that inspections may be partially helpful in reducing the risk of brake pipe failure.— [4]

修理GMのブレーキパイプキットは、ほぼすべての構成に対応する成形済み・フレア加工済みのパイプ一式で、ブレーキパイプ一式の交換が必要なときに使う。

The kits include a complete set of pre-formed and pre-flared hydraulic brake pipes for virtually every design configuration of the subject vehicles. The kits are intended for use any time replacement of the entire brake pipe assembly is required.— [4]

修理GMは2013年11月にTSB 13-05-22-001「Pre-Formed and Pre-Flared Hydraulic Brake Pipe Kits Now Available for Service」を出し、Brake Line Kit Installationの作業手順を案内した。

GM issued Technical Service Bulletin (TSB) 13-05-22-001, “Pre-Formed and Pre-Flared Hydraulic Brake Pipe Kits Now Available for Service”, in November 2013 to inform dealers of an improved service strategy to aid in the replacement of hydraulic brake pipes utilizing brake pipe kits including the newly developed Brake Line Kit Installation service procedure.— [4]

修理2014年10月版のTSBでは、キットを使う作業の標準時間の目安は車両の構成により4.5～6.0時間。

The TSB was reissued three times, with the most recent version in October 2014 including a labor time guideline for the procedure (4.5 to 6.0 hours, depending on the vehicle’s configuration).— [4]

修理交換用チューブを現車に合わせて曲げ・フレア加工する場合の基準時間は約8.5時間。キットは曲げもフレア加工も不要なので作業時間が短くなる。

The base time estimate for performing this work is approximately 8.5 hours. The GM brake pipe kits reduce the labor time for complete pipe replacement, as no forming/bending or flaring is required.— [4]

注意NHTSAは、調査の終了は「安全に関わる欠陥が存在しない」という認定ではないと明記している。

The closing of this investigation does not constitute a finding by NHTSA that a safety-related defect does not exist.— [4]